侧点进胶困难：详解成因及10种实用解决方法8

侧点进胶困难是注塑成型过程中常见的难题，它不仅会影响生产效率，还会降低产品质量，甚至造成模具损坏。 “侧点”通常指模具型腔中远离主流熔体流动的区域，由于熔体流动性、模具设计、材料特性等因素的影响，这些区域往往难以填充，导致制品出现短射、缺胶、气泡等缺陷。本文将深入探讨侧点进胶困难的成因，并提供十种实用有效的解决方法，帮助大家攻克这一技术难题。

一、侧点进胶困难的成因分析：

侧点进胶困难的根本原因在于熔体难以到达并充分填充这些区域。具体原因可以归纳为以下几点：

1. 模具设计缺陷：这是最常见的原因之一。例如，浇口位置设计不合理，流道过长、过窄或弯曲过多，都会增加熔体流动阻力，导致熔体难以到达侧点。型腔内存在过大的拔模斜度、不合理的冷却系统设计，也会影响熔体流动。此外，侧点位置的型芯与型腔配合不当，也会造成熔体难以进入。

2. 熔体流动性差：熔体的粘度过高，流动性差，是导致侧点进胶困难的重要因素。这与塑料材料本身的特性、熔体温度、螺杆转速、背压等密切相关。材料粘度过高，熔体流动阻力增加，难以到达侧点。

3. 材料特性：不同的塑料材料具有不同的熔体流动特性。一些结晶性塑料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等，在结晶过程中会产生收缩和翘曲，加剧侧点进胶的难度。而一些含有填充料的材料，其熔体流动性也会受到影响。

4. 注射压力不足：注射压力不足，无法克服熔体流动阻力，同样会导致侧点进胶困难。这与注射机的性能、注射压力设定值、模具的充填压力损失等因素有关。

5. 注射速度过慢：注射速度过慢，熔体在型腔内的停留时间过长，容易产生冷却和凝固，从而阻碍熔体向侧点流动。

6. 模具温度过低：模具温度过低，会导致熔体在型腔内迅速冷却凝固，增加流动阻力，使熔体难以到达侧点。

7. 气阻：型腔内残留的气体，会阻碍熔体的流动，特别是对于复杂的薄壁制品，气体难以排出，更容易导致侧点进胶困难。

8. 模具磨损：模具长期使用后，型腔表面可能会出现磨损，增加熔体流动阻力，从而影响侧点进胶。

二、解决侧点进胶困难的实用方法：

针对上述原因，我们可以采取以下措施来解决侧点进胶困难：